MIG kaynağı için en uygun gaz karışımı seçimi, kaynaklanacak metalin tipine ve özelliklerine, istenen kaynak kalitesine ve hızına, ve uygulamanın özel gereksinimlerine bağlıdır.
Karbon Çelik: Karbon çeliği kaynaklamak için genellikle argon ve karbondioksit karışımı kullanılır. Argon, stabil bir ark ve düşük spatter sağlar, karbondioksit ise daha iyi nüfuziyet sağlar. Genellikle kullanılan oranlar %75 argon ve %25 karbondioksit veya %98 argon ve %2 karbondioksit'tir.
Paslanmaz Çelik: Paslanmaz çelikler genellikle argon, karbondioksit ve bazen helium veya oksijen karışımı ile kaynak yapılır. Paslanmaz çelik için yaygın bir karışım %98 argon ve %2 oksijen'dir.
Alüminyum: Alüminyum kaynaklamak için genellikle saf argon veya argon-helyum karışımları kullanılır. Helyum, daha yüksek enerji ve daha hızlı kaynak hızı sağlar, ancak genellikle daha pahalıdır.
Diğer Metaller ve Alaşımlar: Nikel, bakır, titanyum ve diğer bazı metaller ve alaşımlar genellikle saf argon veya argon bazlı karışımlarla kaynak yapılır.
5. Demir dışı Metaller: Demir dışı metaller, genellikle argon veya argon bazlı gaz karışımlarıyla MIG kaynağına uygundur. Örneğin, magnezyum, argon-helyum karışımları veya saf argon ile etkin bir şekilde kaynaklanabilir.
6. Bakır Alaşımları: Bakır ve bakır alaşımları genellikle argon-helyum karışımları veya bazen oksijenle zenginleştirilmiş argon ile kaynak yapılır.
7. Dökme Demir: Dökme demir genellikle saf argon veya argon ve karbondioksit karışımıyla kaynak yapılır.
8. Düşük Alaşımlı Çelikler: Düşük alaşımlı çelikler genellikle argon ve karbondioksit karışımıyla veya bazen oksijenle zenginleştirilmiş argon ile kaynak yapılır.
9. Yüksek Alaşımlı Çelikler: Yüksek alaşımlı çelikler, özellikle paslanmaz çelikler ve süper alaşımlar, argon bazlı karışımlar veya oksijenle zenginleştirilmiş argon ile kaynak yapılır.
10. Gaz Koruma Kalitesi: Argon ve karbondioksit, MIG kaynağında yaygın olarak kullanılan iki gazdır ve her ikisi de arkı etkili bir şekilde korur. Ancak, karbondioksit biraz daha aktif bir gazdır ve bazı durumlarda artmış spatter'a veya daha fazla oksidasyona neden olabilir.
11. Kaynak Hızı ve Penetrasyon: Genel olarak, argon, düşük ısı iletmeliği ve yüksek iyonizasyon potansiyeli nedeniyle daha yüksek kaynak hızları ve daha az penetrasyon sağlar. Karbondioksit, daha yüksek ısı iletimi ve daha düşük iyonizasyon potansiyeli ile daha yavaş kaynak hızları ve daha derin penetrasyon sağlar.
12. Metal Aktarım Modu: MIG kaynağında, elektrik arkı ile metalin aktarım modu, kullanılan gaz karışımına bağlıdır. Argon bazlı karışımlar genellikle daha düzgün ve kontrol edilebilir bir metal aktarımı sağlar.
13. Maliyet: Gaz karışımları genellikle saf argon veya saf karbondioksitten daha pahalıdır. Ayrıca, bazı gazlar (örneğin, helyum) genellikle diğerlerinden daha pahalıdır.
14. Kaynak Postası Kalitesi: Bazı gaz karışımları, kaynak sonrası temizlik gerektirmeyen daha düzgün ve temiz bir kaynak postası oluşturabilir.
15. Gaz Akış Hızları: Farklı gaz karışımları ve metaller için optimum gaz akış hızları değişebilir.
Gaz seçimi, malzeme tipi, uygulama gereksinimleri, kaynak kalitesi ve maliyet dahil olmak üzere birçok faktöre bağlıdır. En uygun gaz karışımını belirlemek için, genellikle deneme ve hata, tecrübe ve bilgi gereklidir.
