MIG kaynağında yapılan işlemler sırasında çeşitli hatalar meydana gelebilir. Bu hataların farkında olmak ve onları düzeltmek, daha güvenli ve daha kaliteli bir kaynak işlemi gerçekleştirmenize yardımcı olabilir. İşte MIG kaynağında en sık görülen hatalar ve çözümleri:
1. Gözeneklilik:
Bu hata, kaynak dikişindeki küçük boşluklar veya gözenekler olarak tanımlanabilir. Bu genellikle gazın yetersiz korumasından veya kaynak bölgesindeki kontaminasyondan kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak yapılacak bölgeyi temizleyin ve uygun gaz akışını sağlamak için ekipmanı doğru şekilde ayarlayın.
2. Altta Kalma:
Bu hata, kaynak dikişinin metalin yüzeyine tam olarak oturmaması durumunda oluşur. Bu genellikle, doldurma malzemesinin hızlı bir şekilde yetersiz olmasından veya dikişi oluşturmak için yetersiz ısı kullanılmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak parametrelerini (voltaj, akım, tel hızı) doğru bir şekilde ayarlayın ve kaynak tekniklerinizi gözden geçirin.
3. Sıçrama:
Sıçrama, kaynak işlemi sırasında eriyen telin çevreye sıçramasıdır. Bu genellikle, voltajın çok yüksek olmasından veya gaz korumasının yetersiz olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak parametrelerini doğru bir şekilde ayarlayın ve gaz akışını kontrol edin. Ayrıca, uygun tel tipini ve çapını kullanmak da önemlidir.
4. Soğuk Kaynak:
Soğuk kaynak, kaynak dikişinin taban metale tam olarak nüfuz etmediği durumlardır. Bu genellikle, kaynak yapılırken yetersiz ısı kullanılmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak parametrelerini (voltaj, akım) artırın veya daha yavaş bir hızda kaynak yapmayı deneyin.
5. Çatlaklar:
Kaynak dikişinde çatlaklar oluşabilir. Bu genellikle, yanlış doldurma malzemesi kullanılmasından, yetersiz gaz korumasından veya dikişin hızlı bir şekilde soğumasından kaynaklanır.
Çözüm: Uygun doldurma malzemesini kullanın, gaz akışını kontrol edin ve kaynak işleminden sonra parçanın doğru bir şekilde soğumasını sağlayın.
6. Kaynak Dikişi Üstünde Tırtıklı İzler:
Bu sorun, genellikle tel hızının çok hızlı olmasından kaynaklanır ve bu, kaynak dikişi üzerinde düzensiz ve tırtıklı bir görünüm oluşturur.
Çözüm: Tel hızını ayarlayın. Çok hızlı bir tel beslemesi, düzensiz bir kaynak dikişi oluşturabilir, bu yüzden doğru hızın ayarlanması önemlidir.
7. Anormal Kaynak Dikişi Şekilleri:
Bu durum, genellikle kaynak parametrelerinin doğru bir şekilde ayarlanmamasından kaynaklanır. Örneğin, çok düşük veya çok yüksek bir voltaj, düzensiz veya anormal bir kaynak dikişi oluşturabilir.
Çözüm: Voltajı ve akımı doğru bir şekilde ayarlayın. Ayrıca, kaynak yaparken tutuş açınızı ve kaynak hızınızı kontrol etmek de önemlidir.
8. Yüzey Oksidasyonu:
Bu hata, kaynak dikişinin yüzeyinde oksidasyon oluşmasıdır ve genellikle gaz korumasının yetersiz olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak yaparken uygun bir gaz karışımını kullanın. Ayrıca, gazın etrafınızda yeterli bir koruma oluşturduğundan emin olun.
9. Tel Sıkışması:
Bu durum, kaynak teli kaynak tabancasının içinde sıkıştığında oluşur ve genellikle tel hızının çok yüksek veya çok düşük olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Tel hızını ve kaynak parametrelerini doğru bir şekilde ayarlayın. Ayrıca, düzenli olarak kaynak tabancasının bakımını yapın ve telin düzgün bir şekilde beslendiğinden emin olun.
10. Taban Metalin Yanması:
Bu hata, kaynak işlemi sırasında taban metalin aşırı ısınmasından ve yanmasından kaynaklanır. Bu genellikle voltajın veya akımın çok yüksek olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak parametrelerini doğru bir şekilde ayarlayın ve kaynak işlemi sırasında metalin aşırı ısınmasını önlemek için uygun teknikleri kullanın.
11. Boşaltma Delikleri:
Bu durum, genellikle yetersiz gaz koruması veya kirli malzemeler kullanıldığında ortaya çıkar. Bu, kaynak dikişinin altında veya yüzeyinde küçük deliklerin oluşmasına neden olabilir.
Çözüm: Malzemelerin temiz olduğundan ve gaz korumasının yeterli olduğundan emin olun.
12. Kaynak Dikişinde Fazla Yükseklik:
Bu, genellikle tel hızının çok hızlı olmasından kaynaklanır. Bu durumda, kaynak dikişi, taban metalin yüzeyinden fazla yüksek olabilir.
Çözüm: Tel hızını ayarlayın ve kaynak işlemi sırasında daha düşük bir hızda çalışmayı deneyin.
13. Yanlış Gaz Karışımı:
Yanlış gaz karışımı kullanmak, kaynak dikişinin düzensiz veya gözenekli olmasına neden olabilir.
Çözüm: Kaynak yaparken doğru gaz karışımını kullanın. Genellikle, MIG kaynağında karbondioksit veya argon gaz karışımları kullanılır.
14. Kaynak Dikişi Boyunca Çatlaklar:
Kaynak işlemi sonrasında kaynak dikişi boyunca çatlaklar oluşabilir. Bu genellikle, kaynak dikişinin hızlı soğumasından veya yanlış doldurma malzemesi kullanılmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak işlemi sonrası parçanın yavaşça soğumasını sağlayın ve doğru doldurma malzemesini kullanın.
15. Taban Metalin Yetersiz Hazırlığı:
Taban metalin yetersiz temizlenmesi veya hazırlanması, kaynak dikişindeki hatalara neden olabilir.
Çözüm: Kaynak yapmadan önce taban metali uygun şekilde temizleyin ve hazırlayın.
16. Yanma Delikleri:
Kaynak sırasında yanma deliklerinin oluşması genellikle, kaynak parametrelerinin yanlış ayarlanmasının sonucudur. Yüksek voltaj veya akım, malzemenin aşırı ısınmasına ve deliklerin oluşmasına yol açabilir.
Çözüm: Kaynak parametrelerini ayarlayın ve malzemenin kaynak sırasında aşırı ısınmamasını sağlayın.
17. Yetersiz Nüfuziyet:
Kaynak işlemi sırasında yetersiz nüfuziyet, taban metalin tam olarak erimemesi ve dolayısıyla kaynak dikişinin tam olarak nüfuz etmemesi durumunda meydana gelir.
Çözüm: Kaynak parametrelerini (voltaj, akım, tel hızı) doğru bir şekilde ayarlayın ve gerekirse kaynak hızınızı yavaşlatın.
18. Sıçrama:
Sıçrama, kaynak işlemi sırasında eriyen telin çevreye sıçramasıdır. Bu genellikle, voltajın çok yüksek olmasından veya gaz korumasının yetersiz olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak parametrelerini doğru bir şekilde ayarlayın ve gaz akışını kontrol edin.
19. Dikiş Üzerinde Tırtıklı İzler:
Bu, genellikle tel hızının çok hızlı olmasından kaynaklanır. Bu durumda, kaynak dikişi üzerinde düzensiz ve tırtıklı bir görünüm oluşturur.
Çözüm: Tel hızını ayarlayın ve daha düşük bir hızda kaynak yapmayı deneyin.
20. Kaynak Dikişi Üstünde Oksidasyon:
Bu hata, kaynak dikişinin yüzeyinde oksidasyon oluşmasıdır ve genellikle gaz korumasının yetersiz olmasından kaynaklanır.
Çözüm: Kaynak yaparken uygun bir gaz karışımını kullanın ve gazın etrafınızda yeterli bir koruma oluşturduğundan emin olun.
Kaynak hatalarını anlamak ve bu hataların nasıl düzeltileceğini bilmek, daha kaliteli kaynaklar yapmanıza ve potansiyel malzeme kaybını ve zaman israfını önlemenize yardımcı olabilir. Ancak, deneyim ve bilgi birikimi her zaman için en iyi sonuçları verir, bu yüzden kaynak becerilerinizi geliştirmek için sürekli olarak pratik yapın ve yeni bilgiler öğrenin.
